熱軋無縫鋼管的生產工藝包括坯料軋前準備、管坯加熱、穿孔、軋制、固定直徑、鋼管冷卻、精細等基本工藝。

熱軋無縫鋼管生產的主要變形工藝有三個：穿孔、軋管和固定減徑；各自的工藝目的和要求如下：

穿孔：將實心管坯變成空心毛管；我們可以理解為成型，將軋制部分設置為圓形；其設備稱為穿孔機。穿孔工藝要求為：先確保毛管壁厚均勻，橢圓度小，幾何尺寸精度高其次，毛管內外表面光滑，無疤痕、折疊、裂紋等缺陷；三，有相應的穿孔速度和軋制周期，以適應整個機組的生產節奏，使毛管的終軋制溫度能夠滿足軋機的要求。

軋管：將厚壁毛管變為薄壁（接近成品壁厚）的廢管；可視為固定壁，即根據后續工藝減徑量和經驗公式確定廢管壁厚值；該設備稱為軋管機。軋管工藝要求如下：一是將厚壁毛管變為薄壁廢管（減壁延伸），先保證廢管壁厚均勻性高；其次，廢管內外表面質量好。

固定直徑（包括張力減少）：大圓變小圓，稱為直徑；相應的設備為固定（減少）直徑機，其主要作用是消除前道工藝軋制過程中不同直徑（同一或同一批）造成的荒管，以提高熱軋成品管的直徑精度和真實直徑。固定直徑減少工藝的要求是：一是在一定的總直徑減少率和較小的單框架直徑減少率下達到直徑目的，二是使用規格管坯生產各種規格的成品管，三是進一步提高鋼管的外表面質量。

2020世紀80年代末，試圖取消軋管工藝，只生產無縫鋼管，簡稱穿孔加固減少CPS,即斜軋穿孔和張減的英文縮寫)，在南非Tosa工廠對生產外徑進行了工業試驗：３３.４～１７９.８mm，壁厚3.4～25mm鋼管的小直徑是101.6mm；張減大外徑我101.6mm。經實際檢驗，該工藝產生的壁厚大于10mm鋼管質量好，但生產壁厚小于8mm穿孔毛管的螺旋線不能通過直徑和張力完全消除，影響了鋼管的外觀和質量。在隨后的改造中，穿孔機必須在固定減徑機之間增加一個MINI-MPM(4機架)保證產品質量。

我們通常將毛管的壁厚加工稱之為軋管。軋管是鋼管成型過程中重要的一個工序環節。這個環節的主要任務是按照成品鋼管的要求將厚壁的毛管減薄至與成品鋼管相適應的程度，即它必須考慮到后繼定、減徑工序時壁厚的變化，這個環節還要提高毛管的內外表面質量和壁厚的均勻度。通過軋管減壁延伸工序后的管子一般稱為荒管。軋管減壁方法的基本特點是在毛管內按上剛性芯棒，由外部工具（軋輥或模孔）對毛管壁厚進行壓縮減壁。依據變形原理和設備特點的不同，它有許多種生產方法，如表1所示。一般習慣根據軋管機的形式來命名熱軋機組。軋管機分單機架和多機架，單機架有自動軋管機、阿塞爾軋機、ACCU-ROLL等，斜軋管機是單機架；連軋管機都是多機架，通常4~8個機架，如MPM、PQF等等。目前主要采用連軋(屬于縱軋)和斜軋。

連續軋管機有著悠久的發展歷史。早在19世紀末，它就試圖在長芯棒上軋制管道，但由于各種原因，到1950年，世界上只有6臺連續軋管機。1960年以后，隨著科學技術的進步和生產的發展，特別是電子計算機技術的快速發展和應用，連續軋管機的生產技術和設備越來越完善，得到了快速的發展和推廣。在浮動芯棒連續軋管機的基礎上，限制芯棒連續軋管機在20世紀60年代中期進行了工藝試驗，取得了令人滿意的效果。1978年，世界上一臺限制芯棒連續軋管機（MPM）在意大利達爾明鋼管廠建成投產后，連軋管工藝達到了新的水平。三輥連軋管機于20世紀90年代末推出（PQF）技術使連軋管工藝裝備躍上更高的臺階。

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