11月18日，太原重型機械集團有限公司為用戶制造Ф258連軋管機組穿孔機一次試運行成功，標志著公司設計制造的國內套智能無縫鋼管制造生產線關鍵設備——Ф258連軋機組項目戰勝利，成為公司大口徑無縫鋼管連軋領域的又一重大突破。   

公司是中國早、完整的熱軋無縫鋼管設備制造商，也是中國唯一掌握隧道和側出式軋機形式的設備供應商。在無縫管設備領域創造了十多個國家一。從隧道到側出，從Ф89到Ф258，從自動化到智能化，公司的軋鋼設備一直在細節上促進技術創新，提高產品質量。

  系統思維幫助設計成功

Ф258側出式軋管機生產線包括數百臺機械設備，包括40多個液壓站、干油站和稀油站、70多個閥臺和300多個電氣控制柜。技術人員在設計過程中進行系統、全面、科學的規劃，充分利用數字設計手段和大量成熟的智能技術。由于項目過程復雜，生產速度快，要求各單元能夠快速、準確地完成信號采集、模型操作、結果反饋、控制執行、連鎖、連鎖、任何單元錯誤都會直接導致整個單元無 ** 經常運行。生產線不僅優化了全線設備的配置，而且通過本地化、輕量化、功能優化等方式降低了成本和效率。此外，全線主機次配備了軋制中心校準裝置，采用激光測量裝置校準，有效保證了軋制中心線的精度。     

智能方案打造行業標桿  

技術人員在設備智能升級方面進行了大膽創新業集控中心建設方案，整合生產制造系統，改變原有信息滯后、人工干預的生產過程，實現智能設備與信息系統的連接。國內一套無縫鋼管全過程跟蹤系統，獨立開發Ф258穿孔機、連續軋機和直徑機的工藝模型將次應用于本項目。設計、計算、模擬計算和生產參數將實現自動記錄、顯示、存儲和呼叫。干油智能潤滑系統用于全線主機關鍵潤滑點，克服了傳統潤滑方法運行不可靠、測量不準確、無法調整、設備運行故障率高、維護不當等缺點。實現定期定量遠程監控是公司軋鋼產品流體系統智能設計的初步嘗試。

千辛萬苦試車成功 

在試運行成功之前，技術人員已經在現場扎根了一個多月。機械人員通常負責全線數百臺設備，同時完成工藝計算；液壓人員還負責全線液壓、潤滑等流體設備。值得一提的是，電氣人員仍多、調試任務重的情況，電氣人員仍在承擔其他項目的設計。白天忙于調試，晚上設計已成為他們的新常態。在項目調試初期，多只有6名電氣人員。因此，用戶擔心項目不能按時完成。國內外同行至少需要同類項目15-20人的團隊合作。技術人員始終堅持用戶至上的理念，以精湛的業務水平、豐富的現場經驗和艱苦奮斗的精神打消了用戶的疑慮。他們克服了疫情、雪天等各種困難，成功完成了穿孔機的試運行。 

據報道，該生產線還將成為中國一家無縫鋼管智能制造工廠，集成中國先進的智能技術。智能制造包括材料跟蹤系統、過程控制系統、集中控制系統、庫區智能系統、能源管理系統、設備管理系統等智能系統。冶金行業智能制造的時代已經到來。在這個大舞臺上，技術人員努力用新知識武裝自己，用新技術創新產品，向一流團隊學習，努力打造冶金行業的智能龍頭企業。